El coste de un único fallo crítico de un rodamiento que provoque una parada de la producción
Reducción potencial de los tiempos de inactividad imprevistos con una estrategia de mantenimiento centrada en la fiabilidad
coste de sustitución de una caja de cambios crítica.
Los fallos detienen la producción y pueden provocar hasta un 50% de paradas en la línea, con importantes defectos de calidad y riesgos para la seguridad.
Las paradas pueden congelar 1.500 toneladas de metal fundido por hora, con el consiguiente riesgo de graves daños en los equipos y peligros para la seguridad.
Esencial para el funcionamiento del horno, ya que evita el sobrecalentamiento o el procesamiento incompleto, lo que puede reducir la eficiencia del horno en un 20-30%.
Garantizar la refrigeración, lubricación y rotación adecuadas de los equipos críticos, cuyas averías pueden provocar paradas mecánicas que cuestan cientos de miles de euros al día.
Detección de vibraciones y facetas: El chattering es una vibración autoexcitada que provoca marcas en la superficie del producto laminado. El faceting es un patrón de desgaste en los rodillos que puede contribuir a ello. El análisis de vibraciones ayuda a identificar estos fenómenos mediante la supervisión de rangos de frecuencia específicos (por ejemplo, 110-150 Hz para el chattering, 600-800 Hz para el faceting) antes de que causen defectos.
Análisis de eventos transitorios: Nuestra tecnología Shock Finder™ detecta rápidamente patrones de vibración anormales, como los choques generados por los desbastes que entran en el tren de laminación, lo que permite tomar medidas correctivas inmediatas para evitar fallos.
Monitorización de máquinas de baja velocidad: Algoritmos específicos garantizan una supervisión fiable de los equipos que funcionan a velocidades muy bajas, como grúas y accionamientos basculantes, que suelen ser difíciles de supervisar.
Descubra cómo Advisor supera los retos de las plantas metalúrgicas, como las marcas de vibración
Evite paradas de producción que pueden costar hasta 60.000 euros por hora.
Prolonga la vida útil de activos críticos como las cajas de cambios, cuya sustitución puede costar entre 300.000 y 500.000 euros.
Reduzca hasta un 30% las intervenciones innecesarias centrándose en las reparaciones críticas identificadas a tiempo.
Evite importantes pérdidas de productividad y el rechazo de productos previniendo los defectos superficiales.
La alineación de ejes es una de las acciones proactivas de fiabilidad más eficaces en las plantas de acero y aluminio, y una de las que más se pasan por alto. La desalineación es responsable de hasta el 50% de los fallos prematuros de rodamientos, juntas y acoplamientos, y genera calor, vibraciones y un consumo excesivo de energía. Con Acoem, la alineación se convierte en parte integrante de una estrategia predictiva: las herramientas láser de precisión garantizan que las máquinas arranquen en condiciones óptimas. Al conectar los datos de alineación, vibración y proceso, Acoem permite a las plantas pasar del mantenimiento correctivo al proactivo y, en última instancia, al predictivo, prolongando la vida útil de las máquinas y reduciendo el derroche de energía.
