Al detectar el defecto en el cojinete del eje de alta velocidad de la caja de engranajes, la turbina se detuvo rápidamente para evitar daños adicionales costosos. Se comprobó que la caja de engranajes podía repararse:
- Reparaciones rentables: Las reparaciones de la caja de engranajes costaron 100.000 euros, frente a un coste de sustitución completa de 250.000 euros, lo que supuso un ahorro adicional de 150.000 euros.
- Optimización del tiempo de inactividad: La reparación de la caja de engranajes se programó para minimizar las pérdidas de producción, lo que dio lugar a sólo 3 semanas de inactividad en lugar de 10 semanas, ahorrando 7 semanas adicionales y 56.000 euros en pérdidas de producción evitadas.
- Esta intervención evitó una degradación adicional de la turbina de 250.000 euros si hubiera llegado al fallo
El análisis remoto también reveló un cojinete defectuoso en el generador de la misma turbina, que había estado expuesto a la corriente eléctrica, lo que había provocado marcas de estrías y la degradación del aislamiento. El cojinete del generador se sustituyó durante una parada programada
Este enfoque de mantenimiento proactivo produjo beneficios sustanciales:
- Costes de sustitución del rodamiento: El coste de sustitución del cojinete defectuoso fue de 15.000
- Reducción de las pérdidas de producción: La intervención limitó las pérdidas de producción a 1 semana en lugar de 10, lo que supuso un ahorro de 9 semanas de inactividad.
La sustitución del rodamiento durante la parada programada minimizó las pérdidas de producción, con un ahorro total de 57.000 euros.
En conjunto, el ahorro combinado de ambas intervenciones ascendió a más de 213.000 euros en un corto periodo de tiempo en un solo aerogenerador, evitando además daños adicionales por valor de 250.000 euros
