910.000 euros ahorrados en una central termosolar

Localización: España
Aplicación: Energía solar térmica

RESUMEN EJECUTIVO

DSP Analytic, una empresa española especializada en soluciones técnicas de Operación y Mantenimiento (O&M), utilizó con éxito la solución portátil FALCON de ACOEM y su matriz de salud patentada para diagnosticar de forma proactiva un fallo crítico en una turbina de vapor de una central termosolar de 50 MW. Esta detección temprana evitó una parada importante de la producción, ahorrando al cliente final una pérdida potencial estimada en 910.000 euros. Este éxito ha consolidado la posición de nuestro cliente como líder en mantenimiento predictivo en el sector de las energías renovables en España.

El desafío

Las consecuencias potenciales eran una pérdida de producción de 50 MW, sanciones económicas contractuales, degradación del estado del activo y reducción de su ciclo de vida, así como daños colaterales a otros equipos.

Este problema provocó un aumento de los costes de operación y mantenimiento, la necesidad de programar costosas inspecciones y disputas sobre la garantía con el fabricante de los equipos.

La solución

El cliente implantó un programa de mantenimiento basado en el estado (CBM) utilizando el analizador de vibraciones portátil FALCON de ACOEM.

El cliente eligió la solución de ACOEM porque ofrecía la máxima calidad de servicio posible, basada en un profundo conocimiento de la máquina a monitorizar. La combinación de FALCON y la matriz de salud permitió una parametrización eficaz para detectar automáticamente los cambios de estado y diagnosticar el modo de fallo.

La solución permitió diagnosticar la causa raíz de las vibraciones. Gracias a las mediciones periódicas (cada 3 meses) con el FALCON, el cliente pudo seguir la evolución del estado de la máquina y detectar el fallo mucho antes que el propio sistema de supervisión y protección en línea del activo, lo que permitió actuar de forma proactiva.

Resultados

El cliente detectó con éxito un modo de fallo complejo que incluía desalineación y excentricidad de los engranajes, sobrecarga de los engranajes y fatiga de los cojinetes de los manguitos. Este diagnóstico precoz permitió planificar una intervención de mantenimiento y evitar un fallo catastrófico.

Si no se hubiera detectado el fallo, el coste total estimado (10-15 días de sustitución de componentes no disponibles) habría sido de 910.000 euros.

El impacto

910.000 euros de pérdidas evitadas (partes de inactividad)
Aumento de la vida útil de los activos gracias a una intervención a tiempo
Mejora de la fiabilidad operativa y reducción del riesgo de fallos en cascada
Mayor capacidad de mantenimiento predictivo, combinando los sistemas de protección existentes con mediciones CBM periódicas para una cobertura máxima
Mayor competitividad en la producción de energía limpia y constante

Este caso demuestra que la monitorización periódica del estado es un poderoso complemento de los sistemas de protección permanentes, ya que garantiza una detección más temprana de los fallos, una mejor planificación del mantenimiento y una reducción significativa de los costes.

Más allá del ahorro directo, este logro demuestra cómo un programa de mantenimiento periódico basado en la condición, apoyado por la solución portátil FALCON, proporciona a los usuarios finales una mayor fiabilidad de su turbomaquinaria crítica. Al complementar los sistemas de protección existentes, reduce los fallos inesperados, prolonga la vida útil de los equipos y garantiza unas operaciones más seguras y eficientes.