de los costes totales de producción están relacionados con las actividades de mantenimiento.
reducción de los costes de mantenimiento gracias a la supervisión predictiva.
Coste aproximado evitado por la parada de un separador en una fábrica de cemento con una capacidad de 5.000 toneladas diarias.
Sometidos a cargas variables, bajas velocidades de rotación y fuertes vibraciones. Los sistemas MV-x supervisan los reductores planetarios y los rodamientos en tiempo real, proporcionando una detección precoz de fallos a pesar del ruido del proceso y la velocidad variable.
Con un giro lento y elevadas fuerzas de compresión, las prensas de rodillos son propensas a sufrir fallos en los rodamientos. MV-x Los sensores de temperatura y calidad del aceite garantizan una correlación precisa de las vibraciones y los datos de proceso, lo que permite detectar los problemas a tiempo.
Al funcionar a sólo 2-3 rpm, los hornos requieren una supervisión de la estructura y los cojinetes. MV-x Los sensores de fluencia y manivela detectan la deformación de la coraza, la desalineación y los problemas de rodadura antes de que se vuelvan críticos.
La carga variable, los golpes y las grandes cajas de engranajes exigen una supervisión constante. Los sistemas portátiles MV-x y FALCON proporcionan una imagen completa del estado de los activos para una programación óptima del mantenimiento.
Los VRM y los hornos giran a velocidades extremadamente bajas (2-18 rpm), lo que dificulta la detección de fallos. Los sensores de alta resolución de Acoem y el análisis de forma de onda de larga duración proporcionan una visión precisa de los componentes de giro lento.
Los sensores inalámbricos MVX y EAGLE de Acoem están diseñados para zonas de alta vibración, ATEX y con mucho polvo, lo que garantiza su fiabilidad incluso en condiciones extremas de calor o abrasión.
Los procesos de cementación generan variaciones de carga y vibraciones impredecibles. Las técnicas envolventes y el acondicionamiento de señales de Acoem aíslan los fallos mecánicos del ruido del proceso. o 30% al centrarse en reparaciones críticas identificadas a tiempo.
La supervisión inalámbrica y el diagnóstico remoto reducen la necesidad de presencia in situ, manteniendo a los equipos de mantenimiento seguros y productivos.
La alineación de precisión es esencial para los equipos rotativos de alta carga, como molinos, ventiladores y hornos. Una alineación correcta reduce las vibraciones, minimiza el desgaste y aumenta la eficiencia energética en toda la línea de producción.
Acoem ofrece herramientas de alineación láser para cada necesidad :
Descubra los casos prácticos de Acoem
