Problématique
Lorsque le parallélisme des arbres n’est pas respecté dans une liaison par cardans, cela génère des vibrations et des couples parasites qui compromettent le bon fonctionnement de la machine. Ces désalignements entraînent notamment :
- Une dégradation prématurée des paliers à roulement, soumis à des charges dynamiques plus élevées.
- Une surconsommation électrique, due à l’augmentation de la résistance au mouvement.
- Une usure accélérée des composants, tels que les engrenages et les arbres eux-mêmes.
Ces effets conjugués peuvent engendrer des coûts élevés en maintenance, des arrêts de production imprévus, et une efficacité énergétique largement dégradée.
Solution
Pour remédier à ces problèmes, le réglage précis du parallélisme des arbres est une étape clé. En assurant une parfaite symétrie entre les lignes d’arbres, on réduit significativement les vibrations et les efforts parasites, tout en améliorant la durée de vie des composants mécaniques et en diminuant la consommation énergétique.
Le support est compatible avec plusieurs méthodes de fixation. Le système est conçu de manière à ce que, dans la plupart des cas, les boulons d’accouplement puissent être utilisés directement pour le montage du bras sur la bride.
Le dispositif laser décalé est ajustable dans un plan parallèle à la face de la bride de la machine stationnaire. Il peut être positionné librement afin de corriger tout décalage de l’unité entraînée.
Les lasers intégrés dans chaque tourelle sont préréglés de manière à ce que leur faisceau représente l’axe de rotation de l’unité sur laquelle ils sont montés.
La méthode de l’horloge est utilisée pour obtenir le résultat. Cette méthode consiste à calculer les positions des machines à partir de trois mesures prises lors d’une rotation de 180 degrés.
L’outil AT-300/400 : la technologie au service de la performance
L’outil de mesure et d’ajustement AT-300/400 se positionne comme une solution de référence pour garantir un parallélisme optimal :
- Mesure ultra-précise du désalignement grâce à des capteurs de haute précision, permettant d’identifier même les plus petits écarts d’alignement.
- Guidage interactif de l’opérateur, qui facilite les réglages et assure une correction rapide et fiable.
- Gain de temps sur les interventions grâce à une interface intuitive, réduisant significativement les durées d’immobilisation des machines.
