Le coût d'une seule défaillance critique d'un roulement, entraînant un arrêt de la production
Réduction potentielle des temps d'arrêt non planifiés grâce à une stratégie de maintenance axée sur la fiabilité
le coût de remplacement d'une boîte de vitesses critique.
Les défaillances interrompent la production et peuvent provoquer jusqu'à 50 % de temps d'arrêt sur la ligne, avec des défauts de qualité et des risques de sécurité importants.
Les arrêts peuvent geler 1 500 tonnes de métal en fusion par heure, ce qui risque d'endommager gravement les équipements et de compromettre la sécurité.
Essentiel pour le fonctionnement du four, il permet d'éviter les surchauffes ou les traitements incomplets, qui peuvent réduire l'efficacité du four de 20 à 30 %.
Assurer le refroidissement, la lubrification et la rotation corrects des équipements critiques, les dysfonctionnements pouvant entraîner des arrêts mécaniques coûtant des centaines de milliers d'euros par jour.
Détection du bavardage et des facettes : Le broutage est une vibration auto-excitée qui provoque des marques sur la surface du produit laminé. Le facettage est une forme d’usure des cylindres qui peut y contribuer. L’analyse vibratoire permet d’identifier ces phénomènes en surveillant des plages de fréquences spécifiques (par exemple, 110-150 Hz pour le broutage, 600-800 Hz pour le facettage) avant qu’ils ne provoquent des défauts.
Analyse des événements transitoires : Notre technologie Shock Finder™ détecte rapidement les modèles de vibration anormaux, tels que les chocs générés par les brames entrant dans le laminoir, ce qui permet de prendre des mesures correctives immédiates pour éviter les défaillances.
Surveillance des machines à faible vitesse : Des algorithmes spécifiques assurent une surveillance fiable des équipements fonctionnant à très basse vitesse, tels que les grues et les entraînements basculants, qui sont souvent difficiles à surveiller.
Évitez les arrêts de production qui peuvent coûter jusqu'à 60 000 euros par heure.
Prolonge la durée de vie d'actifs critiques tels que les boîtes de vitesses, dont le remplacement peut coûter de 300 000 à 500 000 euros.
Réduire les interventions inutiles jusqu'à 30 % en se concentrant sur les réparations critiques identifiées à un stade précoce.
Évitez les pertes de productivité importantes et le rejet des produits en prévenant les défauts de surface.
L’alignement des arbres est l’une des mesures proactives les plus efficaces en matière de fiabilité dans les aciéries et les usines d’aluminium, mais aussi l’une des plus négligées. Les défauts d’alignement sont responsables de près de 50 % des défaillances prématurées de roulements, de joints et d’accouplements, générant de la chaleur, des vibrations et une consommation d’énergie excessive. Avec Acoem, l’alignement devient partie intégrante d’une stratégie prédictive : des outils laser de précision garantissent que les machines démarrent dans des conditions optimales. En reliant l’alignement, les vibrations et les données de processus, Acoem permet aux usines de passer d’une maintenance corrective à une maintenance proactive, et finalement à une maintenance prédictive, prolongeant ainsi la durée de vie des machines et réduisant le gaspillage d’énergie.
