O custo de uma única falha crítica de rolamento, que leva à interrupção da produção
Redução potencial do tempo de inatividade não planejado com uma estratégia de manutenção centrada na confiabilidade
custo de substituição de uma caixa de câmbio crítica.
As falhas interrompem a produção e podem causar até 50% de tempo de inatividade na linha, com grandes defeitos de qualidade e riscos à segurança.
As paradas podem congelar 1.500 toneladas de metal fundido por hora, com risco de danos graves ao equipamento e riscos à segurança.
Essencial para a operação do forno, evitando superaquecimento ou processamento incompleto, o que pode reduzir a eficiência do forno em 20 a 30%.
Assegurar o resfriamento, a lubrificação e a rotação adequados dos equipamentos essenciais, sendo que o mau funcionamento pode causar paradas mecânicas que custam centenas de milhares de euros por dia.
Detecção de vibração e facetamento: Chattering é uma vibração autoexcitada que causa marcas na superfície do produto laminado. O facetamento é um padrão de desgaste nos rolos que pode contribuir para isso. A análise de vibração ajuda a identificar esses fenômenos monitorando faixas de frequência específicas (por exemplo, 110-150 Hz para vibração, 600-800 Hz para facetamento) antes que causem defeitos.
Análise de eventos transientes: Nossa tecnologia Shock Finder™ detecta rapidamente padrões de vibração anormais, como os choques gerados por placas que entram no laminador, permitindo ações corretivas imediatas para evitar falhas.
Monitoramento de máquinas de baixa velocidade: Algoritmos específicos garantem o monitoramento confiável de equipamentos que operam em velocidades muito baixas, como guindastes e acionamentos de inclinação, que geralmente são difíceis de monitorar.
Descubra como o Advisor supera os desafios das plantas de metal, como marcas de vibração
Evite paradas de produção que podem custar até 60.000 euros por hora.
Prolonga a vida útil de ativos essenciais, como caixas de engrenagens, que podem custar de 300.000 a 500.000 euros para serem substituídas.
Reduzir as intervenções desnecessárias em até 30%, concentrando-se nos reparos críticos identificados antecipadamente.
Evite perdas significativas de produtividade e rejeição de produtos, prevenindo defeitos de superfície.
O alinhamento de eixos é uma das ações proativas de confiabilidade mais eficazes em fábricas de aço e alumínio, e uma das mais negligenciadas. O desalinhamento é responsável por até 50% das falhas prematuras em rolamentos, vedações e acoplamentos, gerando calor, vibração e consumo excessivo de energia. Com a Acoem, o alinhamento se torna parte integrante de uma estratégia preditiva: ferramentas a laser de precisão garantem que as máquinas comecem em condições ideais. Ao conectar o alinhamento, a vibração e os dados do processo, a Acoem permite que as fábricas passem da manutenção corretiva para a proativa e, por fim, para a preditiva, aumentando a vida útil da máquina e reduzindo o desperdício de energia.
Conheça os estudos de caso da Acoem
