O custo de uma única falha crítica de rolamento que resulte na parada da produção.
Redução potencial de paradas não planejadas com uma estratégia de manutenção centrada na confiabilidade.
Custo de substituição de um redutor crítico.
As falhas paralisam a produção e podem causar até 50% de tempo de parada na linha, resultando em graves defeitos de qualidade e riscos à segurança.
As paradas podem fazer com que mais de 1.500 toneladas de metal fundido solidifiquem por hora, arriscando danos severos aos equipamentos e criando perigos à segurança.
Essenciais para a operação do forno, prevenindo o superaquecimento ou o processamento incompleto, o que pode reduzir a eficiência do forno em 20–30%.
Garantem o resfriamento, a lubrificação e a rotação adequados de equipamentos críticos. Avarias podem causar paradas mecânicas que custam centenas de milhares de euros por dia.
Detecção de Chatter e Facetamento: O Chatter (trepidação) é uma vibração autoinduzidas que causa marcas na superfície do produto laminado. O Facetamento é um padrão de desgaste nos rolos que pode contribuir para isso. A análise de vibração ajuda a identificar esses fenômenos monitorando faixas de frequência específicas (ex: 110-150 Hz para chatter, 600-800 Hz para facetamento) antes que causem defeitos.
Análise de Eventos Transientes: Nossa tecnologia Shock Finder™ detecta rapidamente padrões anormais de vibração, como os choques gerados pela entrada de placas no laminador, permitindo ações corretivas imediatas para prevenir falhas.
Monitoramento de Máquinas de Baixa Rotação: Algoritmos específicos garantem o monitoramento confiável de equipamentos que operam em velocidades muito baixas, como pontes rolantes e acionamentos de basculamento (tilting drives), que são frequentemente difíceis de monitorar.
Descubra como o Advisor supera os desafios da planta siderúrgica, como as marcas de chatter
Evite paradas de produção que podem custar até € 60.000 por hora.
Estende a vida útil de ativos críticos, como redutores, cuja substituição pode custar de € 300.000 a € 500.000.
Reduza intervenções desnecessárias em até 30%, concentrando-se nos reparos críticos identificados precocemente.
Evite perdas significativas de produtividade e a rejeição de produtos, prevenindo defeitos superficiais.
O alinhamento de eixos é uma das ações de confiabilidade proativa mais eficazes em plantas de aço e alumínio, e também uma das mais negligenciadas. O desalinhamento é responsável por até 50% das falhas prematuras de rolamentos, vedações e acoplamentos, gerando calor, vibração e consumo excessivo de energia.
Com a Acoem, o alinhamento torna-se parte integrante de uma estratégia preditiva: ferramentas a laser de precisão garantem que as máquinas iniciem a operação em condições ideais.
Ao conectar dados de alinhamento, vibração e processo, a Acoem permite que as plantas evoluam da manutenção corretiva para a proativa e, finalmente, para a preditiva, estendendo a vida útil das máquinas e reduzindo o desperdício de energia.
