Die Kosten eines einzigen kritischen Lagerausfalls, der zu einem Produktionsstillstand führt
Mögliche Verringerung ungeplanter Ausfallzeiten durch eine auf Zuverlässigkeit ausgerichtete Instandhaltungsstrategie
kosten für den Austausch eines kritischen Getriebes.
Ausfälle bringen die Produktion zum Stillstand und können bis zu 50 % Ausfallzeiten in der Anlage verursachen, was zu erheblichen Qualitätsmängeln und Sicherheitsrisiken führt.
Bei einem Stillstand können 1.500 Tonnen geschmolzenes Metall pro Stunde gefrieren, was zu schweren Anlagenschäden und Sicherheitsrisiken führen kann.
Unverzichtbar für den Betrieb des Ofens, um eine Überhitzung oder unvollständige Verarbeitung zu verhindern, die den Wirkungsgrad des Ofens um 20-30 % verringern kann.
Sicherstellung der ordnungsgemäßen Kühlung, Schmierung und Rotation kritischer Anlagen, wobei Störungen zu mechanischen Ausfällen führen können, die Hunderttausende von Euro pro Tag kosten.
Erkennung von Ratterern und Facettenbildung: Rattern ist eine selbsterregte Vibration, die Markierungen auf der Oberfläche des gewalzten Produkts verursacht. Facettierung ist ein Verschleißmuster auf den Walzen, das dazu beitragen kann. Die Schwingungsanalyse hilft bei der Erkennung dieser Phänomene, indem sie bestimmte Frequenzbereiche überwacht (z. B. 110-150 Hz für Rattern, 600-800 Hz für Facettierung), bevor sie Defekte verursachen.
Analyse transienter Ereignisse: Unsere Shock Finder™-Technologie erkennt schnell abnormale Schwingungsmuster, wie z. B. die Stöße, die von Brammen beim Eintritt in das Walzwerk erzeugt werden, und ermöglicht so sofortige Korrekturmaßnahmen zur Vermeidung von Ausfällen.
Überwachung von Maschinen mit niedrigen Geschwindigkeiten: Spezielle Algorithmen sorgen für eine zuverlässige Überwachung von Geräten, die mit sehr niedrigen Geschwindigkeiten arbeiten, wie z. B. Kräne und Kippantriebe, die oft schwer zu überwachen sind.
Entdecken Sie, wie Advisor die Herausforderungen von Metallanlagen wie Rattermarken meistert
Vermeiden Sie Produktionsausfälle, die bis zu 60.000 € pro Stunde kosten können.
Verlängert die Lebensdauer kritischer Anlagen wie Getriebe, deren Ersatz 300.000 bis 500.000 Euro kosten kann.
Reduzieren Sie unnötige Eingriffe um bis zu 30 %, indem Sie sich auf frühzeitig erkannte kritische Reparaturen konzentrieren.
Vermeiden Sie erhebliche Produktivitätsverluste und Produktausschuss durch die Vermeidung von Oberflächenfehlern.
Das Ausrichten von Wellen ist eine der effektivsten proaktiven Maßnahmen zur Erhöhung der Zuverlässigkeit in Stahl- und Aluminiumwerken – und eine der am meisten übersehenen. Eine Fehlausrichtung ist für bis zu 50 % der vorzeitigen Ausfälle von Lagern, Dichtungen und Kupplungen verantwortlich und erzeugt Wärme, Vibrationen und übermäßigen Energieverbrauch. Mit Acoem wird die Ausrichtung zu einem integralen Bestandteil einer vorausschauenden Strategie: Präzisionslaserwerkzeuge sorgen dafür, dass die Maschinen unter optimalen Bedingungen starten. Durch die Verknüpfung von Ausrichtungs-, Schwingungs- und Prozessdaten ermöglicht Acoem den Anlagen den Übergang von einer korrigierenden zu einer proaktiven und schließlich zu einer vorausschauenden Wartung, wodurch die Lebensdauer der Maschinen verlängert und die Energieverschwendung reduziert wird.
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