Wie MV-x und NESTi4.0 die Wartung für einen Lebensmittel-und Getränkehersteller verbesserte

Kunde: Bedeutender Lebensmittel- und Getränkehersteller

Region: Südostasien

Zusammenfassung

Ein führender südostasiatischer Getränkehersteller litt unter unerwarteten Ausfällen seiner Förderanlagen, was die Produktion behinderte und die Instandhaltungskosten in die Höhe trieb. Um der Dringlichkeit zu begegnen, installierte Acoem das MV-x Realtime Online Vibration Monitoring System und integrierte es in die bestehende Anlage. Die erfassten Daten wurden in die prädiktive Instandhaltungssoftware NESTi4.0 eingespeist, die einen detaillierten Überblick über den Zustand der Anlagen lieferte.

Mithilfe der von Acoem patentierten Accurex™ KI konnten Maschinenfehler in einem frühen Stadium zielsicher diagnostiziert und rechtzeitig behoben werden.

Diese proaktive Umstellung führte zu einer 30-prozentigen Reduzierung der Ausfallzeiten, niedrigeren Kosten und einem effizienteren Produktionsprozess, wodurch das Unternehmen seine Lieferversprechen einhalten konnte.

 

Das Problem

In einer geschäftigen Lebensmittelproduktion ist das Förderbandsystem das Rückgrat der Abläufe. Es gewährleistet den reibungslosen Transport von Zutaten und Produkten von einer Station zur nächsten und ermöglicht so eine Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bei minimalem manuellem Aufwand.

In dieser Anlage schien zunächst alles reibungslos zu laufen , bis das Förderbandsystem anfing, durchzurutschen. Zuerst war es nur eine geringfügige Störung ,das Band wurde gelegentlich langsamer oder zögerte. Mit der Zeit wurde dieses Durchrutschen jedoch häufiger, was zu erheblichen Verzögerungen im Materialfluss führte. Das für den reibungslosen Transport der Zutaten durch die Produktionslinie unerlässliche Förderband konnte den notwendigen Takt nicht mehr gewährleisten

Hinter diesen Verzögerungen lagen mehrere Probleme. Abgenutzte Riemenscheiben und unzureichende Spannung führten zum Durchrutschen des Bandes, und es sammelten sich Lebensmittelrückstände um die Antriebsriemenscheiben an. Dies erhöhte nicht nur das Kontaminationsrisiko, sondern führte auch zu Engpässen im Betrieb. Da die Lebensmittelproduktion immer wieder unterbrochen wurde, wuchs die Frustration der Mitarbeiter, und das Team stand unter dem zunehmenden Druck, die Kundenanforderungen bei gleichzeitiger Einhaltung der Qualitätsstandards zu erfüllen.

Angesichts dieser Dringlichkeit wurde das Acoem-Team hinzugezogen. Bei einem Standortbesuch nutzten sie eine Kombination aus Sichtprüfungen, Schwingungsanalysen und Leistungsüberwachung, um die Ursachen zu ermitteln. Folgendes wurde festgestellt:

  • Riemendurchrutschen: Die abgenutzten Riemenscheiben und die fehlende korrekte Spannung waren die Hauptursachen, die zu Verzögerungen im Materialtransport führten und den reibungslosen Produktionsfluss beeinträchtigten.
  • Irreguläre Schwingungen: fehlausgerichtete Rollen und verschlissene Lager trugen zu Schwingungen bei, die das System beeinträchtigten und das Durchrutschproblem weiter verschärften.
  • Motorüberlastungen: Der erhöhte mechanische Widerstand belastete den Motor übermäßig, was das Ausfallrisiko zusätzlich erhöhte.

Diese anhaltenden Probleme führten zu erheblichen Verzögerungen, steigenden Instandhaltungskosten und unvorhersehbaren Ausfallzeiten, was letztendlich die Produktionseffizienz als auch die Moral des Teams beeinträchtigte. 

Die Fähigkeit der Anlage, den erwarteten Output zu erfüllen, war nicht mehr gegeben, und der Druck zur Behebung des Problems stieg stetig an.

Die Lösung

Die Lösung von Acoem ging über die Installation eines MV-x “Realtime-Online-Vibration-Monitoring-System’s” hinaus und wurde zu einer echten Instandhaltungspartnerschaft. Durch die enge Zusammenarbeit verstand Acoem die spezifischen Herausforderungen des Herstellers. Die Kombination des MV-x- mit der NEST-Software ermöglichte dem Team den Übergang zur vorausschauenden Instandhaltung mittels Echtzeit-Daten, Analysen und Handlungsempfehlungen.

Dieser Wechsel optimierte nicht nur die Abläufe, sondern gab dem Team die Sicherheit, proaktiv zu handeln. Das Ergebnis: reibungslosere Prozesse, weniger Störungen und eine vertrauensvolle Partnerschaft.

  • Implementierung: MV-x und deren Sensoren wurden an kritischen Förderpunkten installiert, um kontinuierlich Schwingungen, Ausrichtung und Motorleistung zu überwachen.
  • Echtzeit-Daten: Die NESTi4.0-Plattform lieferte detaillierte Anlagenzustandsdaten und erkannte frühzeitigen Verschleiß (z. B. abnormale Schwingungen).
  • Vorausschauende Instandhaltung: Basierend auf den MV-x-Daten erfolgte die Umstellung auf vorausschauende Instandhaltung. Probleme wurden durch proaktive Warnmeldungen adressiert, bevor sie zu kostspieligen Reparaturen oder Stopps führten.

Wichtigste Erkenntnisse:

  • Personalisierter Ansatz: Die enge Zusammenarbeit mit Acoem stellte sicher, dass die Lösung exakt die Anforderungen des Herstellers erfüllte.
  • Strategische Überwachung: die richtigen Sensoren lieferten Echtzeiteinblicke in den Zustand kritischer Komponenten.
  • Proaktive Instandhaltung: Frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme, wodurch ungeplante Stillstandszeiten minimiert wurden.
  • Ergebnis: Erhöhte Anlagenverfügbarkeit, reduzierte Ausfallzeiten und verbesserte Betriebseffizienz.

Die Ergebnisse

  • Die Implementierung des MV-x-Systems führte zu Resultaten, die über reine Kennzahlen hinausgingen. Sie veränderten die Betriebsabläufe des Teams grundlegend.
  • Die 30-prozentige Reduzierung der Ausfallzeiten bedeutete weniger Unterbrechungen, und Anlagen, die einst unberechenbar waren, wurden nun zuverlässig.
  • Das Team gewann an Sicherheit, da unerwartete Ausfälle und die damit verbundenen Kosten seltener auftraten.
  • Die verlängerte Lebensdauer der Anlagen ermöglichte es ihnen, sich auf langfristige Verbesserungen zu konzentrieren, was zu gestrafften Abläufen und pünktlichen Lieferungen an die Kunden führte.

Fazit

Durch sorgfältige Analyse und die Einführung des MV-x-Systems vollzog der Getränkehersteller den Übergang von der reaktiven zur vorausschauenden Instandhaltung. Dieser Ansatz löste nicht nur die unmittelbaren Probleme der Anlagen, sondern schuf auch die Grundlage für langfristigen Betriebserfolg.
Mithilfe der Echtzeit-Schwingungsüberwachung minimierte der Hersteller Ausfallzeiten, senkte Kosten und steigerte die Produktionseffizienz. Diese Transformation versetzte das Team in die Lage, eine zuverlässigere und nachhaltigere Fertigung zu etablieren und so gestärkt voranzugehen.

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