Maschinen, die richtig konstruiert und mit Präzision installiert und gewartet werden, WOLLEN: Das Risiko von Umweltschäden minimieren – Einfach ausgedrückt: Effiziente Maschinen benötigen nicht nur weniger Energie, sondern verringern auch das Risiko, dass giftige Stoffe ins Grundwasser gelangen, in der Atmosphäre verbrannt oder auf Mülldeponien gelagert werden. Undichte Stellen, defekte Dichtungen, übermäßige Schmierung usw. sind nicht nur ineffizient, sondern wirken sich auch negativ auf unsere Umwelt aus. Geringere Produktionskosten – Weniger Ausfallzeiten, geringerer Stromverbrauch, weniger Abfall, Schrott, Nacharbeit – all das sind Vorteile von Maschinen, die effizient betrieben und präzise gewartet werden. Weniger Arbeitsstunden für die Wartung – Es mag zwar etwas mehr Zeit in Anspruch nehmen, Geräte mit Präzision zu entwerfen und zu installieren, aber diese Zeit wird durch weniger Wartung mehr als aufgewogen Offset. Dadurch können sich die Wartungsmitarbeiter mehr auf Präzisionswartungsaufgaben wie Inspektionen, Schmierung und andere Aufgaben konzentrieren, die einen effizienten Betrieb und eine längere Lebensdauer der Geräte gewährleisten. Dies ist keine Ausrede für einen Personalabbau in der Instandhaltung, sondern eine bessere Möglichkeit, die Talente und Fähigkeiten der Mitarbeiter zu nutzen. Geringere Gesundheits- und Sicherheitsrisiken für das Wartungspersonal – die Verbesserung und Verlängerung der Lebensdauer von Maschinen bedeutet einen längeren Zeitraum zwischen schweren Wartungsarbeiten wie Überholungen und großen Reparaturen. Für den Techniker ist es viel einfacher und sicherer, die Maschinen zu überprüfen, zu kalibrieren und vorbeugende Wartungsarbeiten durchzuführen, als schwere Wartungsarbeiten vorzunehmen. Weniger Energie verbrauchen – Es ist eine physikalische Grundregel, dass eine Maschine, die für einen effizienten Betrieb ausgelegt ist, weniger Energie verbraucht. Energie, die aufgrund von Ineffizienz, Verschwendung, falscher Ausrichtung, übermäßiger Vibration oder unsachgemäßer Schmierung verschwendet wird, erzeugt vergeudete Energie in Form von Wärme und Vibrationen. Diese Wärme und Vibrationen werden nicht für die Herstellung von Produkten oder die Bereitstellung von Materialien und Dienstleistungen verwendet – sie werden einfach verschwendet. Längere Lebensdauer – Maschinenkomponenten, die länger halten, bedeuten, dass Lager, Dichtungen und andere Ersatzteile nicht auf der Mülldeponie landen. Wenn eine Maschine 20 Jahre statt 5 Jahre hält, müssen weniger Geräte ausgetauscht werden, und es werden weniger Ersatzteile benötigt und gelagert.
Wie kommen wir dorthin? Investieren Sie in das Sammeln von Informationen und handeln Sie danach, z. B. durch die Bildung eines Kernteams, das sich mit der Frage beschäftigt: Was kostet der Betrieb Ihrer Anlage wirklich? Stromverbrauch, Ausfallzeiten, häufige Reparaturen, Ersatzteilverbrauch (und für welche Maschinen) usw. Sie können die Verschwendung von Zeit und Material erst dann wirksam reduzieren, wenn Sie wissen, wie hoch Ihre Kosten heute sind. Ermitteln Sie die Maschinen, die Ihnen „am meisten Ärger bereiten“. Fangen Sie klein an. Die Identifizierung und Behebung einer Kerngruppe von Problem-Maschinen kann Ihnen helfen, die Kosten zu senken, Vertrauen aufzubauen und messbare Effizienz- und Produktivitätssteigerungen zu erzielen. Sobald diese Maschinen in besserem Zustand sind, können Sie zu einer anderen Gruppe übergehen. Schulungsbedarf in der Instandhaltung. Dabei geht es nicht nur um die Ableistung von Schulungsstunden, sondern darum, den tatsächlichen Bedarf zu ermitteln. Kennen und verstehen die Mitarbeiter die Praktiken der Präzisionsinstandhaltung oder wurden sie nur am Arbeitsplatz von jemandem unterrichtet, der es vielleicht falsch gemacht hat? Führen Sie eine echte Fehlerursachenanalyse durch. Es reicht nicht aus, nur zu wissen, dass eine Maschine ein Problem darstellt. Es lohnt sich immer, zu untersuchen, „warum“ eine Maschine ein Problem darstellt, und Verbesserungen vorzunehmen. Investieren Sie in Geräte zur Durchführung von Präzisionswartung und Zuverlässigkeit. Je mehr Sie darüber wissen, was in der Maschine vor sich geht, und je besser Sie in der Lage sind, Probleme zu finden und zu beheben, solange sie noch klein sind, desto größer ist oft der Unterschied zwischen einer kleinen Reparatur und einer großen Überholung. Schwingungsanalyse, Laserausrichtung, Ölanalyse, Infrarot-Thermografie, Ultraschall-Leckageprüfung, Motorstromanalyse – all diese Technologien können einen großen Unterschied bei der Qualität, Effizienz und Lebensdauer von Maschinen ausmachen. Umstellung auf synthetische Schmierstoffe und Ölfiltration. Die Verlängerung der effektiven Lebensdauer von Schmierstoffen bedeutet weniger Abfall.
Wenn Sie ein wenig Zeit und Geld investieren, um die Qualität, Effizienz und Lebensdauer Ihrer Geräte zu verbessern, ist das besser für Ihr Endergebnis, Ihre Produkte, Ihre Mitarbeiter und Ihre Welt.
