Glücklicherweise gibt es einige Dinge, die Sie tun können, um sicherzustellen, dass das Ergebnis Ihres Zuverlässigkeitsprogramms eine genaue und effiziente Berichterstattung ist. Als erstes empfehlen wir Ihnen, die Art der Instandhaltung zu bestimmen: reaktiv, präventiv oder vorausschauend/proaktiv. Im Allgemeinen ist eine vorausschauende oder proaktive Wartung der beste Ansatz, aber in manchen Fällen (z. B. bei einem sehr preiswerten Ventilatormotor oder einer selten genutzten Anlage) kann auch eine reaktive oder präventive Wartung angemessen sein. Im Endeffekt müssen Sie Ihren Wartungsansatz auf eine bestimmte Anlage und Situation abstimmen. Es ist auch wichtig, kritische Anlagen regelmäßig und nach einem Wartungsplan zu überprüfen. Wenn Sie Maschinen auf intakte Lager, Lockerheit, Unwucht oder andere Faktoren überprüfen, bevor ein Problem auftritt, verfügen Sie über wertvolle Daten, die Sie nutzen können, wenn Sie eine Maschine mit einem Problem diagnostizieren müssen. Es ist sehr hilfreich, verschiedene Datensätze von derselben Maschine zu haben, die Sie vergleichen können, um festzustellen, wo das Problem liegt. Je mehr Daten Sie gesammelt haben, desto genauer können Sie die aktuellen Berichte analysieren. Je mehr Daten zu einer Anlage oder einem Problem erfasst werden, desto eher kann Ihr Unternehmen einen proaktiven Ansatz bei der Wartung verfolgen und eine echte Ursachenlösung anbieten. Als nächstes sollten Sie immer nach dem „Warum“ fragen: Warum fallen an einer bestimmten Maschine immer wieder Lager aus? Warum gibt es bei einem bestimmten Ventilator immer wieder Probleme mit der Unwucht? Warum brauchen bestimmte Maschinen mehr Schmierung als andere? Die Anwendung einer Übung wie Five Whys, um die wahre Ursache des Problems zu ermitteln, ermöglicht die Anwendung von Korrekturmaßnahmen und hilft, zukünftige Probleme zu vermeiden. Durch die Bereitstellung eines Rahmens für einen methodischen Prozess von Ursache und Wirkung kann ein Tool wie Five Whys auch dabei helfen, den Teil der Anlage zu isolieren, der das Problem verursacht, was letztendlich zu einer schnelleren Diagnose mit weniger Frustration führt. Außerdem werden durch das Nachdenken über die Ursachen Ihre Fähigkeiten zum kritischen Denken verbessert, was Ihnen dabei helfen wird, sicherzustellen, dass die richtigen Mitarbeiter die Fehler in einem Prozess analysieren. Schulung ist der Schlüssel. Wenn neue Mitarbeiter mit der Erfassung und Analyse des Zustands Ihrer Anlagen betraut werden, sollten sie von einem erfahreneren Mitarbeiter begleitet werden, der ihnen Anweisungen geben und sicherstellen kann, dass der neue Mitarbeiter gute Gewohnheiten entwickelt. Neben der Schulung ist es auch wichtig, so genanntes „Stammeswissen“ zu beseitigen. Es gibt viele erfahrene Instandhaltungsmitarbeiter, die über eine Menge Wissen verfügen, aber wenn sie dieses Wissen und die besten Praktiken nicht dokumentieren, wird die neue Generation von Instandhaltungsfachleuten nicht davon profitieren. Wir empfehlen, einen praktikablen Weg zu finden, um die wertvollen Informationen der erfahrenen Mitarbeiter in Ihr CMMS zu übertragen, damit sie von allen Mitarbeitern genutzt werden können. Ein Teil davon könnte die konsistente Kennzeichnung von Anlagen sein, die Verwendung der Barcode-Funktion wie in unserem OneProd FALCON und die Organisation der bereits vorhandenen Daten.
Für alle oben genannten Praktiken empfehlen wir, die Maschinen nach einer Anlagenhierarchie zu organisieren und ein CMMS-System zu verwenden, um Maschineninformationen an einem Ort zu speichern, der für jeden, der die Wartung durchführt oder die Wartung Ihrer Maschinen überwacht, leicht zugänglich ist. Genauigkeit und Effizienz sind der Schlüssel zum Erfolg eines Zuverlässigkeitsprogramms, und wir hoffen, dass die oben genannten Schritte Ihnen helfen werden, diese Ziele zu erreichen. Teilen Sie uns Ihre Erfahrungen mit der Implementierung eines Zuverlässigkeitsprogramms mit!
