Onshore-Öl- und -Gasunternehmen in Gabun verhindert kritischen Ausfall durch Erkennung von loser Kufe mit Acoem FALCON

Kunde: Öl undamp; Gas Spieler
Industrie: Öl andamp; Gas Exploration andamp; Produktion
Standort: Gabun

KURZFASSUNG

Ein Öl- und Gasproduzent, der mehrere Onshore-Produktionsstätten in Gabun betreibt, wollte die Zuverlässigkeit von über 440 Maschinen verbessern und Produktionsverluste durch unvorhergesehene Stillstände verringern. Durch die Einführung eines regelmäßigen Schwingungsüberwachungsprogramms mit dem Analysator FALCON von ACOEM und der Software NESTi 4.0 waren die Teams in der Lage, Maschinenfehler proaktiv zu erkennen. In einem bemerkenswerten Fall aus dem August 2025 stellte das System kritische Schwingungspegel an einem Motor-Alternator fest, was zu der Empfehlung führte, dessen Befestigungen zu überprüfen. Diese Empfehlung ermöglichte es dem Team des Öl- und Gasunternehmens, eine Sichtprüfung durchzuführen und eine lockere Kufe zu bestätigen, wodurch ein potenzieller katastrophaler Ausfall verhindert wurde.

Die Herausforderung

Die primären Ziele des Oil andamp; Gas Players Energy bestanden darin, ein robustes Zustandsüberwachungsprogramm für 440 Maschinen in den Produktionsstätten einzurichten.

Ohne eine proaktive Überwachungsstrategie war das Unternehmen anfällig für unerwartete Maschinenausfälle, die zu kostspieligen Produktionsausfällen und erhöhten Wartungskosten führten. Kritische Anlagen, darunter Gasgeneratoren und Wassereinspritzpumpen, konnten ohne Vorwarnung ausfallen und die Betriebsziele gefährden.

Die geschäftlichen Auswirkungen ungeplanter Ausfallzeiten in der Öl- und Gasindustrie sind erheblich. Das Öl- und Gasunternehmen benötigte eine zuverlässige Methode, um die Maschinenverfügbarkeit zu verbessern, den Übergang von reaktiver zu vorausschauender Wartung zu vollziehen und seine lokalen Teams mit den richtigen Werkzeugen und Fähigkeiten auszustatten, um den Zustand der Anlagen effektiv zu verwalten.

Die Lösung

Acoem implementierte ein umfassendes Programm zur vorausschauenden Wartung, das fortschrittliche Tools und die Schulung des Teams vor Ort miteinander kombiniert.

Die wichtigsten Komponenten:

Acoem FALCON: Tragbarer Schwingungsdatensammler und -analysator für Messungen vor Ort
NESTi 4.0: Softwareplattform zur Verwaltung und Analyse von Maschinenzustandsdaten
Schulung: Die Teams wurden darin geschult, selbstständig Daten zu sammeln und zu interpretieren

Die Lösung konzentrierte sich auf den Aufbau einer langfristigen, autarken Wartungskultur, die eine frühzeitige Fehlererkennung ermöglicht, Kosten senkt und die Zuverlässigkeit verbessert. Fernanalyse und Cloud-Funktionen verbesserten den Support und die datengestützte Entscheidungsfindung weiter.

Die Ergebnisse

Das Programm hat seinen Wert schnell unter Beweis gestellt, indem es eine kritische Situation auffing und einen größeren Ausfall verhinderte.

Im August 2025 wurden bei einer Routinemessung an einem Motor-Alternator (PY-123D) kritisch hohe Vibrationswerte festgestellt. Die von ACOEM durchgeführte Analyse der Daten wies auf ein strukturelles Problem hin, das die Verbrennungsfrequenz der Maschine verstärkte.

Auf der Grundlage der Daten gab ACOEM eine kritische Empfehlung ab, die Befestigungen und die Kupplung der Anlage zu überprüfen. Dieser Empfehlung folgend, führte das Assala-Team vor Ort eine Inspektion durch und bestätigte, dass die Kufe locker war. Durch die Erkennung und Behebung dieses Problems konnte ein potenzieller Ausfall verhindert und das Unternehmen vor erheblichen Reparaturkosten und Produktionsausfällen bewahrt werden.

Die Auswirkungen

Der Erfolg des Programms hat eine strategische Partnerschaft zwischen Acoem und Oil andamp; Gas Player gestärkt:

Der Kunde verfügt nun über interne Kapazitäten zur zuverlässigen Überwachung der Anlagen
Verbesserte Betriebssicherheit über mehrere Standorte hinweg
Das Vertrauen in das Fachwissen von Acoem führte zu Plänen für erweiterte Expertendienste (AMEX, ODS) für andere kritische Anlagen, einschließlich Wassereinspritzpumpen und Kolbenkompressoren

Dieser Fall zeigt, wie die Kombination von Technologie, Schulung und proaktiver Überwachung einen greifbaren Wert und langfristige Betriebssicherheit in der Öl- und Gasindustrie schaffen kann.